khach

На 4 ГУН на октаву получить требуемый ФШ конечно намного проще. Но есть проблема- размер конструкции. ТС хочет микромодуль, а тут целая плата. Ну и плата может не пройти по виброиспытаниям и по температурному диапазону при таких контурах. Микпромодульная конструкция намного более жесткая, собственные механические частоты выше и спуры от вибры будут намного дальше от основного тона. Керамика позволяет все этой обойти. Тут еще вопрос в доступных варикапах на заявленный диапазон. Вернее в их добротности в зависимости от напряжения управления. С hyperabrupt сименсовскими или скайворксовскими это сделать можно, а вот со отечественными.... ГУН с резонатором на основной подложке из FR4 имел еще одну неприятную особенность- плата маленькая, края платы не защищены. За полгода- год после выпуска и пайки плата "напивалась" водой и добротность резонатора садилась значительно ну и ФШ тоже. Поэтому или защищать края платы надо или делать из гидрофобного материала. Да, это полноценный НИР, и начинался по этой теме как раз к развалу Союза. И керамика намного более доступна и технологичная в условиях санкций чем хитрые СВЧ ламинаты. Токарный станок с барабанной мельницей для шихты, муфельная печь для запекания керамики итд. А 3D печать делает доступным то о чем тогда только мечталось. Например резали на сформованной высушенной заготовке канавку и наприхивали туда серебряную пасту в ручную.

В общем виде да, да еще и снаружи металлизированное чтобы получился хеликальный резонатор. Печатать на 3Д принтере LTCC керамической массой. Потом запекать. Тут главное правильно поймать усадку материала.

Разработать то можно, а вот изготовить- проблема. При таких фазовых шумах эти генераторы очень требовательны к материалу подложки- чтобы добротность резонатора была высокой. А с материалами теперь ой. Т.е VCO на резонаторе на отрезке коаксиала для узкополосника 390 to 425 MHz даст и более высокую добротность, но с габаритами будет проблема- VCO будет раз в 5 больше или выше, если на хеликале делать. Хеликал еще и по вибре хуже получится. А со сверхоктавником 500 to 1250 MHz там вообще все не просто- резонатор для такого широкого диапазона пеерстройки это большое ноухау. В принципе если есть LTCC и делать резонатор многослойной керамикой и как гибридку садить на плату VCO то получится может.

Там самое сложное- сделать измерительный каскад который бы пережил пробой изоляции в измеряемом кабеле. Т.е есть длинная линия ( кабель) со своей емкостью, его испытывают 2.5 кВ например и в какой то момент кабль пробивает. Там килоамперы летят в этом момент. Измеритель конечно сбоку висит относительно цепи КЗ, но если входной каскад хлипкий и без защитного резистора - то выгорает легко.

Синтезатор с мелким шагом с перестраиваемой опорной частотой на ДДС дает очень "шерстяной" от спуров спектр. Лучше применить оффсетную схему, когда частота ДДС вычитается из частоты VCO в петле перед делителем и ФД, или сделать отдельный узкополосный синтез например на VCXO или другом управляемом генераторе и использовать его сигнал как опорную частоту основнйо петли синтеза. Озвучьте пожалуйста требования по ФШ и спурам.

Тут только плату переразводить- возможность смещение центрального вывода вбок на 0.2мм для разьемов на 26 ГГц- это брак однозначно для любого СВЧ-иста. И заменить разьемы из первого поста на угловые без значительной деградации СВЧ параметров невозможно. Как вариант- заказать втулки-заклепки с внутренним диаметром 0.8 мм и наружным 1.14, залудить химически, напрессовать их на ножки разьема а потом всю сборку впрессовать в плату и пропаять.

Не всегда есть столько места чтобы выполнить плавный поворот. Да и он не оптимален бывает если радиуса на внутренню сторону не хватает. Это кстати в статье приложенной хорошо видно. А вот за статью - отдельне спасибо, по ссылкам из нее нашлось https://personales.unican.es/peredaj/pdf/Casanueva_MOTL_Sep_2004.pdf а там как раз интересующий меня triple step corner и рассмотрен. С прямоугольными стенками правда, а не с радиусными от фрезы, но это уже детали.

Гы Гы. У этих китайских редукторов все шестеренки слегка не круглые. Поэтому люфт будет зависить от углового положения каждой шестеренки в кинематической цепи. Поэтому точное базирование- только датчиком в линейном узле. Ну можно конечно поставить тот же LVDT, но у него ноль немного плывет с прогревом обмоток. Ну а чтобы люфт не мешал при позиционировании, привод не должен менять направления подачи. Т.е требуется ПИД регулятор с автоподбором критического дампинга, т.к необходимый уровень будут изменяться и от скорости, и от износа, и от нагрузки на механизм. Поскольку как только сервоцикл попадет в перерегулировку, начнется треск шестеренок редуктора. И тут или вводить зону нечувствительности, или отъезжать на величину люфта и попытаться снова попасть в нужную точку с другим коэффициентом дифференциального члена ПИД. Отсюда и микроконтроллер для управления- принять такое решение - непростая задача для тупого сервоцикла.

Щелевые концевики 2 микрона не поймают- только или оптика на основе поиска фокуса на отражающей поверхности, или датчики на решетках типа оптических линеек, но у них ноль тоже может плыть от времени ( деградация источника света от времени и изменения параметров фотоприемника от температуры). Двойной датчик нуля на щелевых оптопарах- один на линейной передаче, второй- на валу двигателя- да, ловят 2 микрона, но эту систему убивает люфт в редукторе. А безлюфтовой редуктор- отдельная тема. Обычно применяли червячный с пружинным прижимом червяка к червячному колесу- это в слабонагруженных высокоточных передачах, типа привода поворота диффракционной решетки в монохроматорах. Ну и там независимый контроль положения по спектру сигнала линейчатой лампы очень точный получался. И температурные коэффициенты отлично видны. Для борьбы с ними принудительно грели вал винтовой подачи до заданной температуры а потом стабилизировали.

Вот эти Тут только внешний датчик. И то с этим редуктором будет куча проблем. Конечники могут быть и оптические, не щелевые а сс микроскопическим объективом или например из лазерного CD pick-up переделанные- вполне микрон ловят.

При двух микронах точности надо обязательно внешний датчик позиции ставить. Например LVDT. Ну и проблем будет много с люфтом этого редуктора при смене направления подачи. Внешняя пружинная нагрузка не спасет- она только в ходовом винте уберет люфты, а в редукторе- нет. Из за этого сервосистема становится весьма интересной- обычный ПИД не справится. Переделывать редуктор на безлюфтовые разрезные шестерни никто не будет. На ПЛИС это точно работать не будет- точные системы позиционирования всегда аналоговые. Поэтому STM32 вполне справится - квадратурный энкодер аппаратный, таймер с H - мостом на управление моторчиком, АЦП один канал на датчик тока мотора ( механический момент) и ЦАП и 2 канала АЦП на квадратурный датчик LVDT. Про лазерный интерферометр в обратной связи не будем- это для субмикронной точности. Если диапазон перемещений большой ( более 5-10мм)- то LVDT не справится. Прийдется лепить индуктосин самому, т.к купить готовые сейчас не реально. Емкостные линейки тоже можно применить, но у них рабочие частоты выше, STM32 не справится, надо будет делать внешний квадратурный фазовый детектор, что усложнит схему.

Можно датчики для оптических линеек с интерполяцией позиции собирать для CNC. Только желательно выход квадратур сделать для сопряжения с сервосистемами. Но надо прикинуть быстродействие- при слишком быстром перемещении сенсор потеряет позицию, надо делать дополнительный канал абсолютного энкодера. Устройство по принципу оптической мыши, только более продвинутое. На линейку наносится например лазерной маркировкой несколько шкал, вплоть до кода Грея или QR для абсолютной позиции. Если получится лучше 5 микрон разрешение и устойчивость к пыли и тряска- то проект скорее всего окупится. Хотя есть проблема с самими линейками- их производство и совместимость.

Жижа не вымывает стружку из тонкого относительно диаметра фрезы канала. Поэтому сжатый воздух со спитровым ( изопропил) туманом. С 2.5 соглашусь, но например 3/64 это 1.19 в мм. Единичкой уже с экстраполяцией круговой получается, а подачи соизмеримы с люфтом ШВП. И ступеньки в отражении видны, даже при напряженных гайках ШВП и оптической линейке в обратной связи подачи. Серебрить алюминий особой проблемы нет- цинкатный процесс. Достаточно часто приходится делать по этому процессу вытравливаемые матрицы алюминиевые для гальванопластики для рупорных антенн. По поводу меди поспорю- очень вредный материал для фрезеровки. Латунь с покрытием лучше намного или вообще БрБ2

Не круглые размеры фрезы ( не кратные 0.5мм) . Метрические фрезы можно легко найти на 1 1.5 2 мм итд (я с миллиметровыми волнами в основном работаю поэтому и фрезы тонкие). А американские волноводы часто фрезерованы фрезами 1/32 3/64 дюйма- ближайших метрических размеров просто не существует, только под заказ. С затыловкой полностью согласен, но еще есть один момент- затягивание стружки от предыдущего реза под фрезу. Особенно на алюминии актуально, приходится городить систему смазки- выдувания стружки с достаточно большим расходом воздуха и охлаждающего тумана.

Снизу это антенна перехода с волновода на микрополосок. К самому изгибу волноводному отношения не имеет, просто на фото попала. Подложка, я думаю, обычная alumina - керамика на Al2O3. По поводу итеративного подхода- конечно возможно, но лучше научиться считать. И действительно, диаметр фрезы тут важен. Еще проблема в том, что в оригинале фреза дюймовая, которую найти трудно, желательно бы пересчитать под метрический ряд размеров. Ну или же если оптимально использовать фрезу некруглого размера и прийдется ее заказывать в инструменталку, то уж чтобы ее размер был оптимизирован. Со снятием металла тоже есть проблемы- если фреза оставляет рельеф ( шероховатости) соизмеримые с толщиной скин-слоя, то результаты измерени могут получится очень далекими от реальности. Я поэтому и заострил внимание ТС на технологии изготовления- рассчитать красиво можно многое чего, а потом это изготовить в реале не получается.

Изгиб не только придумать и рассчитать надо, Необходимо его еще и изготовить дешево и сердито без супертехнологий. Поэтому вместо уникальных дизайнов, к которым фрезой не подлезть и нужна электроэрозия с электрополировкой, хитрые буржуи делают нечто такое. Вот как такой уступ фрезерованный считать?

LT1016 10 ns задержка. Надо еще отличать длительность фронта- спада от задержки в компараторе.

Очень странное заявление, сравнивать курсорные измерения с результатами работы специально предназначеного для данной задачи софта, который обрабатывает непосредственно буфер данных цифрового детектора. На самом деле FSQ решить эту задачу не способен из ФШ собственного гетеродина ( он хуже чем предполагаемые ФШ VCXO). Задача скорее для звуковой карты ( методом разностных частот двух одинаковых осцилляторов) или для машинки Holzworth типа HA7062 или подобных.

Прибор тупо пересчитал RBW 500 Гц в полосу 1 Гц для разности амплитуд между маркерами. Что совершенно ничего не говорит о том. почему в этой точке такой уровень шума- ФШ это измеряемой цепи или просто шумовой порог прибора. Вопрос- опция FS-K40 Application Firmwarefor Phase Noise Measurement установлена? С ней был бы более предметный разговор.

Не верно. Что бы измерения были в дБн ( относительно уровня несущей) амплитуда сигнала должна быть 0 дБм. А на рисунках - 25. Из этого получается динамический диапазон до уровня шума прибора хуже 100 дб, а это уже не позволяет увидеть ФШ от синтезатора. Кстати, а какова частота ФД и полоса ФНЧ ФАПЧ? Чтобы можно было прогнозировать какую ширину "шляпы" шумов синтеза ожидать на графике.

Хм. спасибо, подумаем. Сердечник трансформатора верещит гораздо сильнее чем конденсатор. Трансформатор УЗ микрофоном измеряли, а конденсатор-нет. Обкладки выводов отгорели- щель образовалась на корпусе, порвало компаунд. Пробоя конденсатора не было. Но там в процессе отгарания похоже дуга была- металл оплавлен. Но в этом момент ФАПЧ сорвало, транзисторы моста тоже не выжили. Так что точно расследовать причину и порядок аварии трудно. К сожалению контроллер инвертора не пишет осциллограммы в черный ящик, только средние параметры за много циклов. Там видно было что ФАПЧ незадолго до аварии начало колбасить из за изменяющейся емкости в контуре.

Вибраций там не было, а вот случай что при монтаже возможно перетянули винты и началось разрушение механическое контакта выводов к обкладкам- возможно. Поэтому потом применяли динамометрические ключи и конструкцию крепежа вывода переделали чтобы не передавать механические нагрузки на конденсатор. Но хотелось бы научится вылавливать такие случаи при тестовом прогоне.

Почувствуют или нет- зависит еще от аппаратуры на стороне корреспондентов. Ну и от модуляции. В эпоху SSB или ЧМ на фазовые шумы вообще внимания не обращали. Вылезла проблема в полный рост когда перешли на современные фазовые методы цифровой модуляции. Так что чтоб разобраться в проблеме не рапорты корреспондентов нужны, а доступ к измерителю ФШ или в крайнем случае самому собирать измеритель на смесителе из двух экземпляров синтеза. С другой стороны синтез на FPGA Xilinx позволял принимать сигналы GPS, при всей требовательности к ФШ для таких приложений. И тут именно FPGA а не CPLD была - FPGA в общем виде шумит сильнее и шум изменяется в зависимости от синтеза проекта. Посмотрите у http://www.aholme.co.uk/Projects.htm в разделах Homemade GPS Receiver и Fractional-N frequency synthesizers. У него же и хороший измеритель ФШ есть в Direct digital phase noise measurement

Подскажите, как провести испытания такого конденсатора, чтобы убедится что он будет работать достаточный срок при заданных параметрах. Испытания по температуре ( диэлектрические потери) не всегда адекватны как выяснилось- иногда обкладки отгорают без значительного перегрева, и кВАР и Irms тоже не превышены паспортные.

Использовать внешний ФЧД с ретаймером на дискретных триггерах типа 7474. ПЛИС используется только как делитель, потом сигнал ресинхронизируется с источником на внешнем триггере ( избавляемся от ФШ ПЛИС) и потом фазовый детектор тоже на дискретном триггере- переходим в аналоговую область. Использовать такой геморой имеет смысл только в особых случаях- например мы делали оффсетный ФАПЧ с цифровым вычитанием ПЧ от NCO.