dpss

Команда Over\Under.

При правильной обработке входящей информации для трафарета, не имеют значения из чего сделаны отверстия. Годится всё, флеши, растровые, векторные полигоны, текст, композиты. Важны только границы объекта или их группы. Всё равно при обработке всё это переводится в растр и заново оконтуривается. Векторные полигоны сделанные из массы мелких линий могут иметь очень большой объем в Гербере, но их можно перевести в растровые полигоны. Смотрите в группе команд Утилиты.

Как показывает опыт, для трафаретов шириной до 300мм( а это половина ширины стандартного проката 610мм плюс края на обрезку) вполне достаточно двух сторонней натяжки. Если края не имеют перфорации, то зажимные планки должны быть достаточно большого сечения. Шириной не меньше 25 мм, толщиной нижняя 20мм верхняя 10мм. Болты лучше использовать М8 (DIN912 с внутренним шестигранником)с периодом около 40мм. Тянуть удобнее всего двумя пневмо цилиндрами по краям. Для равномерного натяжения обычно сначала затягивают болты которые расположены напротив краёв трафарета, дают давление, а потом затягивают серединки. Планки не обязательно должны быть сильно калёные. 35HRC вполне достаточно. Есть довольно распространённое мнение, что по возможности, следует избегать плат и групповых сборок размером больше листа бумаги A4. Большие платы, особенно с вырезами и V образными канавками не жесткие, пружинят при сборке, провисают в печке.

У трафаретов есть зависимость ширины отверстий к толщине трафарета. При отрыве трафарета от платы, адгезия пасты к площадке платы стремиться пасту удержать на контактной площадке, а адгезия пасты к стенкам отверстия трафарета - оставить пасту в трафарете. Для самого ходового материала толщиной 130мкм. минимальная ширина отверстия при которой происходит гарантированное отделение пасты примерно 220 мкм. Для более мелких апертур используют материал 100, 80 мкм. 80мкм сталь очень нежная и капризная, легко мнётся. Народ делал много попыток использовать для трафаретов лавсан, полиимид, алюминиевую фольгу и другие листовые материалы. Для нормальной печати трафареты натягивают на раму с усилием не меньше 1.5кг. на погонный сантиметр периметра. Усилие прижатия ракеля - несколько килограмм. И пластик и алюминиевая фольга вытягиваются. Да-же на нагартованной нержавейке после нескольких тысяч оттисков появляются объемные отпечатки дорожек платы, но точность при этом не теряется.

В сети есть кое какая информация по струйному нанесению паяльной пасты: обзор возможностей https://www.google.ru/url?sa=t&rct=j&am...P7EAKMpJH5xHnPs спецификация https://www.google.ru/url?sa=t&rct=j&am...HeMu63SVV4DWnBq сервис мануал https://www.google.ru/url?sa=t&rct=j&am...wcvIdMCwz9MSX1z У таких принтеров есть несколько важных недостатков. Дорогая паста пятого типа в картриджах с мелкой фракцией шариков припоя. Площадь поверхности по сравнению с обычной больше и время хранения(окисления поверхности) - меньше. Цена в разы больше чем обычная в банках по 0.5 кг. Перед печатью делают довольно много тестов на бумажную ленту. На выставках они в основном этим и занимаются :biggrin: Перед паузой в печати пасту в голове оставлять нельзя. Она выплевывается и заменяется на консервирующий гель, иначе голова засохнет. Линию пасты шириной 0.25 мм для шага .5мм делает с огромным трудом. Про шаг 0.4мм можно вообще не думать. У подобного принтера пока я вижу одну сильную сторону. Он может делать локальное увеличение толщины пасты для получения больших галтелей припоя на толстых выводах силовых компонентов. На обычном принтере для этого нужно использовать ступенчатые трафареты.

"Радуга" внутренний монтаж освоила. У него ремонтопригодность нулевая. Были статьи в сети на эту тему.

В этом и проблема, в Cache-библиотеке, подключенной к проекту, есть эти селлы, есть Part'ы с привязкой, но при прямой аннотации они не подгружаются в CellDB проекта. Т.е. если посмотреть подключенную библиотеку через Library Tools - cell'ы есть, если посмотреть в DXDesigner'е - cell'ы есть, но при прямой аннотации - ошибка. Опять же все работает если создавать part c нуля в sandbox'е. Что за баг такой, вопрос видимо разработчикам. UPD: Прикладываю библиотеку, проблемные детали: Generic - Connectors -> DSUB9M и DSUB15M UPD2: Так и есть - именно проблемный раздел не отмечен в search order'e. Тогда вопрос такой - поскольку библотека создается cache manager'ом автоматически, почему раздел не выбран? ---------- UPD3:Проблема решилась, нужно в Sandbox'е проверять и отмечать Partition Search Paths, они передаются в серверную библиотеку и затем в Cache. Большое спасибо, fill. LIB_CACHE_VX2_1.rar

Столкнулся со следующей проблемой. Развернут сервер xDM. В Sandbox импортирую Part, исправляю cell, symbol, проверяю привязку и т.д. Загружаю на сервер - Add Hierarchy to xDM Server. Создаю Component, добавляю в Production Library. Создаю Cache Library, которую использую в новом проекте. Через xDM Library Client добавляю компонент на схему. Упаковка проходит без ошибок. После этого перехожу в Layout и делаю Forward Annotation До сих пор все стандартно, но затем ForwardAnnotation.txt такая ошибка: PDB Warning: Missing cell or cell pin data. Top Cell with cell name DB_RA_M-15 will not be used for Part Number DSUB15M. When cell problems have been fixed, please run DataBase Load if you wish to make use of this cell. WARNING: Cell DB_RA_M-15 could not be found in the CellDB for Part Number DSUB15M. Соответственно, детали нет компонентах. Причина такого поведения находится через Setup->Library->Library Services... в xPCD Layout. Деталь (Part) добавлена в библиотеку проекта (PartDB), а Cell - нет. Если добавить Cell вручную в CellDB проекта, то все работает даже после удаления локальной библиотеки проекта (../Integration/Layout/ ). Заметил что при первичном Forward Annotation в ../Integration/Layout/ файл CellDB.cel имеет время создания на месяц раньше текущего, после исправления - нормальное. Этих проблем не возникает если создавать Part с нуля в Sandbox'е. В Release Notes'ах такая проблема не описана. Поскольку каждый раз вручную добавлять Cell'ы очень неудобно, возможно есть какое-то решение?

Растаможка через DHL? Успехов в сём неблагодарном занятии...

Наглядная демонстрация "магнитной ямы"

У того же Менвелла в сильноточных источниках выход сделан в виде медных штампованных шин с ножками с длинной стороны. Шина при необходимости гнется и запаивается на ребро в плату за эти ножки. Компактное бюджетное решение при огромном сечении. Был опыт заказа плат с "тяжелой медью" в 300 микрон толщиной, но мне не понравилось - долго и дорого, потому как эксклюзив.

Для ТО247 в долговременном режиме максимальный непрерывный ток 50 ампер при длине ножки 3-4 мм и её охлаждением большой медной шиной. Плоский ножевой одиночный разъем типа "автомобильного" самый крупный в линейке держит максимум 25 ампера. Максимум - это 70 градусов. Установившейся режим при комнатной температуре 20 градусов и естественном охлаждении. С некоторого времени я перестал верить разным руководствам и предпочитаю все сильноточные части изучать живьем на стенде тепловизором. Иногда результаты в разы отличаются в худшую сторону от фирменных рекомендаций.

Скромно так хочу поинтересоваться сечением меди в силовых дорожках и температурой на поверхности платы в долговременном режиме и какая предполагается скорость потока воздуха? И как на счет гальваноразвязки силовой части?

Никаких пропилов не делают. Тупо режут ленту ножницами на кусочки нужной длины и вся подготовка. Конденсаторы серии к75 рассчитаны на такие разряды, но там у них обычный трансформатор и реле времени.

Зачем вообще блины нужны? Мотаем медной фольгой катушку или ряд катушек с небольшим зазором и торцы фольги охлаждаем маслом. Вместо масла можно использовать фреон или другую фторорганику с температурой кипения 30-60 градусов. При кипении с ограниченной площади можно десятки киловатт тепла снимать.

На Митинском рынке народ варит аккумуляторы расщепленным электродом. Варят целый день, на потоке. В качестве ленты используют нержавейку 304 типа 150-200 микрон толщиной.

А какая сейчас таможенная пошлина на пустые печатные платы?

Желательно использовать пластичные сорта стали предназначенные для вытяжки. Кроме пуклевки существуют приварные гайки под конденсаторную импульсную сварку. Толщина стенки трубки от толщины листа мало зависит. Лишний металл собирается в виде колечка со строны инструмента.

Немного знаком с такой технологией. Металл вокруг отверстия будет сильно нагреваться. Будут цвета побежалости, может быть темическая деформация с выпучиванием. На отцинкованной стали может в этом месте испаряться цинк. Требуется довольно большое усилие прижима, в разы больше, чем при сверлении. Стенка получившейся гильзы тонкая, коническая с острым рваным концом. Для обычного метчика может не хватить толщины стенки, желательно использовать раскатной. Мы делали такие отверстия в квадратных стальных трубах на станке с ЧПУ. Инструмент был самодельный из хвоста твердосплавной фрезы. Очень хорошая производительность и повторяемость. Для корпусов из листа часто используют пуклевку по готовому маленькому центровочному отверстию после лазера. Толщина стенки более равномерная, не портится поверхность. У многих координатно-высечных прессов есть пуклевочные инструменты и пуклевку можно делать одновременно с высечкой контура.

Знакомые, которые работали с магнетронами для вакуумного напыления, говорили, что советские ферритовые магниты теряли до 8 % в год. Ещё они не любят частых циклов нагрев - охлаждение, даже значительно ниже точки Кюри.

Три датчика тока позволяют увидеть не штатную ситуацию. Например утечку с одной из обмоток мотора на заземленный корпус.

Смотрите здесь и в соседних темах. http://www.chipmaker.ru/topic/67434/

Это не штуцеры, а байонетные разъемы припаянные на плату. По поводу использования оспользования деионизованной воды. У нас есть оборудование плазменной резки и сварки производства Thermal dynamics. Там интересно сделана силовая подводка к плазмотрону. Внутри ПВХ трубы с охлаждающей водой пропущена медная плетеная косичка по которой идет ток до 300 ампер. Совмещенная ионнобменная смола в сетчатом мешочке подвешена изнутри к заливной крышке водяного бачка. Есть датчик сопротивления воды. В последнее время наблюдаю тенденцию перехода от воды к жидкому маслу, например трансформаторному. Так охлаждают шпиндели в станках DMG\Mori Seiki.

Я немного экспериментировал с водоохлаждаемыми медными обмотками. Провод с внутренним каналом выгоден при большом сечении(более 100 квадратных мм). Когда сделал катушку из плоской медной трубы 8х3 с стенкой 1 мм получил очень большое гидравлическое сопротивление . Для прокачки воды нужно большое давление или в лобовых частях витков делать продольные прорези и объединять полувитки водяными коллекторами. Коллектор делается в виде полости при заливке обмотки эпоксидной смолой. Еще одна проблема. Что бы не было электолиза между витками вода должна быть деионизированной. Катушка получается очень жесткая и должна иметь хорошие допуска по размерам, иначе ее не возможно вставить в паз статора. У такой катушки плохой коэффициент заполнения. С всыпными обмотками из обычного повода всё намного проще. У нас в конторе есть тепловизор, я поисследовал разницу температур в разных частях обмоток и пришел любопытному выводу, что при длине статора примерно до 300 мм. достаточно эффективно охлаждать лобовые части, что бы получить градиент не более 15 градусов, за счет хорошей теплопроводности медного провода. Если в смолу добавить подходящий наполнитель, то можно не мало тепла оттянуть и через железо статора.