dpss

Конечно нет. Паста кладётся с некоторым избытком, какое то количество прилипает к ракелю, большая часть в виде валика катится(в буквальном смысле) по трафарету. В автомате с двумя ракелями этот валик гоняется в зазоре между ракелями туда и обратно. При ручном нанесении при двух проходах ракель разворачивают на 180 градусов. Ракель чистится только при окончании работы.

Не однократно встречал в различных руководствах запрет на возврат остатков пасты из принтера обратно в банку. Остатки предлагают собирать в отдельную тару и использовать для экспериментов, ремонта, но не для серии.

Попробуйте посмотреть в сторону шаржирования металлизированного порошка в медную поверхность. Никакой химии, только механика.

0.38 отверстие для шага 0.5 - это просто запредельная ширина. На перемычку осталось всего 120 микрон. При такой перемычке обычно бывает слипание отпечатков площадок при прогреве в печи или при хранении в цехе, если там повышенная температура. Четвёртый тип пасты вполне подходит для такой печати. Обычно для 0.12 толщины делают отверстие 0.26 - 0.29 Должно печататься без проблем.

Похоже, что у Вас не правильный вариант, что не удивительно. Этот способ рекомендовал сам производитель таких рам. Примерно так: 1минута 30 секунд Мы кладём раму гребёнками кверху, на них трафарет и края трафарета, которые за перфорацией(примерно 5мм. шириной), прижимаем рамкой. Зубья гребёнок ничего не загораживает, можно убедится что трафарет наделся по всему периметру и после этого отпускать педаль. После праздников сделаю фотки, что бы понятнее было.

Когда надеваете трафарет на раму кто сверху трафарет или рама? Гребёнки видите? Есть, как минимум, два способа надевания и один из них в корне не правильный.

Наоборот. В разумных пределах. Какой пастой пользуетесь? Какая ширина отверстия в трафарете для шага 0.5, какая толщина трафарета? Я думаю, что разговор идет о раме Vector260 или Tetra260, что по сути одно и тоже. Мы без проблем снимаем - надеваем подобные рамы без всяких усилений на толщинах 0,1 и 0.08.

Полировки разные бывают. Разная химия, разная плотность тока, и всякие хитрые приёмы о которых не где не пишут. Убирать нужно не острые кромки, а шероховатость стенок отверстия и расширять его узкую часть. Может получиться полировка на микро уровне, на макро уровне и их комбинация в зависимости от режима процесса. При лазерной резке стенка слегка коническая за счёт конусности луча. Резать нужно так, что бы отверстие широкой частью прилегало к плате, а узкой - к ракелю. Если наоборот, то будет запирающий обратный конус и плохой выход пасты из трафарета. При заказе трафарета заказчик всегда сообщает о зеркальности герберов - вид со стороны платы или вид со стороны ракеля.

Форум на Элинформе по поверхностному монтажу, похоже, благополучно сдох, а жаль. Там было кое что интересное по производству, инсайд, так сказать из первых рук.

При вертикальном отрыве трафарета от платы важна скорость отрыва. Существует материал толщиной 80 микрон. У него выход пасты лучше чем у 100 микронного, но он дороже и очень нежный по механическим свойствам. Достаточно его не удачно взять и в месте сгиба образуется замятие. На работу оно почти не влияет, но внешний вид портится. Толщина пасты маленькая и после пайки получается маленькая галтель припоя на ножке, что не устраивает некоторых заказчиков, особенно для ответственных применений. Миксер помимо перемешивания ещё и разогревает пасту за счёт вязкостного течения. В отличии от ручного перемешивания миксер практически не делает воздушных пузырей в пасте. На производствах их вовсю используют, причём на крупных. Вместо второй банки при необходимости кладут болванку - массогабаритный груз. Полировка трафарета - операция довольно не простая. Ведётся в кислоте с большой плотностью тока и большим выделением тепла. После полировки у трафарета поверхность может блестеть, но в отверстиях останется мусор и острые кромки. По отзывам контрактников, полировка позволяет на автомате увеличить количество циклов печати до влажной подтирки полотенцем, что в больших тиражах экономит время.

Пока были только отдельные тестовые платы разного уровня сложности. У нас ещё нет полного комплекта оборудования. Сушильная печь для предварительной сушки будет только после нового года. Поставили несколько шкафов для сухого хранения с контролем влажности, вытяжной шкаф, пост контроля качества, будет мойка деионизированной водой и мойка органикой. Самое сложное, как и при ручной лакировке, это защита всевозможных разъемов, переключателей и колодок. Особенно, когда они плотно стоят друг к другу. Отверстия под крепёж то же требуют заглушек. Правильно составить программу проходов лаковой струей получается с третьей - четвертой попытки, но это из за отсутствия опыта. В общем автомат подходит больше для однотипной серии, чем для разовых плат.

Для работы с уретаном нужна система промывки тракта и расход растворителя довольно большой. Сейчас у себя запустим климатическую камеру и посмотрим на тераомметре, что с акриловым покрытием будет происходить. В качестве альтернативы уретану рассматриваем фотоотверждаемый однокомпонентный лак, но он довольно дорогой, да же при покупке напрямую, минуя отечественных барыг.

Для оборудования класса промышленная электроника на сегодня самое удобное - акрил. Однокомпонентный, не дорогой. Сейчас осваиваем купленный по случаю Ассумтек с качающейся головой. Софт у него прикольный. В качестве исходника используется растровая картинка.

У Нордсона не плохая техника, но цены совсем не китайские.

К изображениям стоило бы прикладывать табличку соответствия цвет - значение, как это делается, например, в Максвелле. А то непонятно, красный - это четверть теслы или полторы и близко к насыщению.

Там есть отдельный редактор - CAP. Можно просто наворовать из разных проектов и сохранить в библиотеке.

Эти команды в CAM-350 в утилитах. Можно сделать домашние заготовки апертур с желаемой геометрией(например с прорезями, радиусами, сетками для под пасту для мощных выводов) и заменять их в таблице. Если освоите макросы в CAM-е, то такую работу можно автоматизировать. При импорте - экспорте попробуйте формат ODB++ Получается заметно быстрее и неприятных сюрпризов меньше.

Можно попробовать Draw to Custom, Draw to Flash, но это не всегда работает. Custom апертуры с векторным полигоном внутри, тот ещё подарок, особенно когда их много. По хорошему, нужно настраивать генератор Гербера в CAD-е, запрещая последнему генерить полигоны.

С нулевой толщиной всегда проблемы. Попробуйте изменить апертуру на реальную толщину, что бы край не выглядел слишком зубчатым и перевести в растр.

Команда Over\Under.

При правильной обработке входящей информации для трафарета, не имеют значения из чего сделаны отверстия. Годится всё, флеши, растровые, векторные полигоны, текст, композиты. Важны только границы объекта или их группы. Всё равно при обработке всё это переводится в растр и заново оконтуривается. Векторные полигоны сделанные из массы мелких линий могут иметь очень большой объем в Гербере, но их можно перевести в растровые полигоны. Смотрите в группе команд Утилиты.

Как показывает опыт, для трафаретов шириной до 300мм( а это половина ширины стандартного проката 610мм плюс края на обрезку) вполне достаточно двух сторонней натяжки. Если края не имеют перфорации, то зажимные планки должны быть достаточно большого сечения. Шириной не меньше 25 мм, толщиной нижняя 20мм верхняя 10мм. Болты лучше использовать М8 (DIN912 с внутренним шестигранником)с периодом около 40мм. Тянуть удобнее всего двумя пневмо цилиндрами по краям. Для равномерного натяжения обычно сначала затягивают болты которые расположены напротив краёв трафарета, дают давление, а потом затягивают серединки. Планки не обязательно должны быть сильно калёные. 35HRC вполне достаточно. Есть довольно распространённое мнение, что по возможности, следует избегать плат и групповых сборок размером больше листа бумаги A4. Большие платы, особенно с вырезами и V образными канавками не жесткие, пружинят при сборке, провисают в печке.

У трафаретов есть зависимость ширины отверстий к толщине трафарета. При отрыве трафарета от платы, адгезия пасты к площадке платы стремиться пасту удержать на контактной площадке, а адгезия пасты к стенкам отверстия трафарета - оставить пасту в трафарете. Для самого ходового материала толщиной 130мкм. минимальная ширина отверстия при которой происходит гарантированное отделение пасты примерно 220 мкм. Для более мелких апертур используют материал 100, 80 мкм. 80мкм сталь очень нежная и капризная, легко мнётся. Народ делал много попыток использовать для трафаретов лавсан, полиимид, алюминиевую фольгу и другие листовые материалы. Для нормальной печати трафареты натягивают на раму с усилием не меньше 1.5кг. на погонный сантиметр периметра. Усилие прижатия ракеля - несколько килограмм. И пластик и алюминиевая фольга вытягиваются. Да-же на нагартованной нержавейке после нескольких тысяч оттисков появляются объемные отпечатки дорожек платы, но точность при этом не теряется.

В сети есть кое какая информация по струйному нанесению паяльной пасты: обзор возможностей https://www.google.ru/url?sa=t&rct=j&am...P7EAKMpJH5xHnPs спецификация https://www.google.ru/url?sa=t&rct=j&am...HeMu63SVV4DWnBq сервис мануал https://www.google.ru/url?sa=t&rct=j&am...wcvIdMCwz9MSX1z У таких принтеров есть несколько важных недостатков. Дорогая паста пятого типа в картриджах с мелкой фракцией шариков припоя. Площадь поверхности по сравнению с обычной больше и время хранения(окисления поверхности) - меньше. Цена в разы больше чем обычная в банках по 0.5 кг. Перед печатью делают довольно много тестов на бумажную ленту. На выставках они в основном этим и занимаются :biggrin: Перед паузой в печати пасту в голове оставлять нельзя. Она выплевывается и заменяется на консервирующий гель, иначе голова засохнет. Линию пасты шириной 0.25 мм для шага .5мм делает с огромным трудом. Про шаг 0.4мм можно вообще не думать. У подобного принтера пока я вижу одну сильную сторону. Он может делать локальное увеличение толщины пасты для получения больших галтелей припоя на толстых выводах силовых компонентов. На обычном принтере для этого нужно использовать ступенчатые трафареты.