Любое устройство для которого можно легко собрать реальную статистику отказов исходя из установленной базы - т.е. выпускается серийно, или провести испытания на надежность. Например - винчестер - поставил 1000 штук в стойку, прогнал пару месяцев, получил 1,4млн часов наработки.
a) Системы управления энергетическим оборудованием. У нас это требуют клиенты. Речь идет о необходимости доказательства клиенту, что система может обеспечить 99% доступности. Так как парк установленных систем очень маленький, статистики нет и требуется проводить расчет надежности. Как правило, он получается гораздо пессимистичней, чем в реале.
б) Телекоммуникационные стойки и индустриальное оборудование - собрали из доступных серверов, свичей и UPS стойку и требуется повысить ее доступность. Опять же зная MTBF компонентов можно определить, что надо поставить в горячий резерв, а что можно положить, как запасную часть рядом со стойкой. С индустриальной автоматизацией то же самое - конвейер встал, суши весла и считай убытки. Рассчитываем надежность, находим слабые места. Например часто - блоки питания имеют очень плохие цифры. Их либо дублируют, либо дают, как запасную часть. Опять же расчет надежности позволяет это обосновать.
Функциональная безопасность по IEC 61508 и автомобильный ISO 26262 - в обоих случаях исходят из определенной рассчитанной надежности. Без этого не пройти сертификацию. В принципе в любой индустрии, где жизнь, здоровье людей или экономические убытки сильно зависят от надежности той или иной электроники, ее расчет регламентирован стандартами.
Для плат и сборок: MIL HDBK 217F, SN 29500, IEC 61709, Telcordia SR-332. Для систем - у нас своя методика на основе марковских моделей, описанных в R Billinton, R N Allan, Reliability Evaluation of Engineering Systems: Concepts and Techniques, London, Pitman Publishing Ltd., 1983.
Как я уже написал расчет почти всегда получается более пессимистичным, чем реальность.
