KSN

Pad stack для переходных отверстий можно изменить в свойствах via. По командам "переход на другой слой" устанавливается via с последними настройками pad stack. В вашем случае, выделите все via через Find Similar Objects и установите "simple" pad stack(во всех слоях будут ободки). Я генерирую gerber-файлы и просматриваю с помощью программки ViewMate: как задал pad stack, так и вижу в gerber-файлах. Никогда чудес не наблюдал.

1. В свойствах via установить галочки: Force complete tenting on top и Force complete tenting on bottom или 2. Rules->Mask->SolderMaskExpansion: isVia And ((ViaDiameter = 0.6) OR (ViaDiameter = 0.5)) Expansion:-0.3mm Переходные отверстия с диаметрами 0.5 и 0.6 будут закрыты маской.

Из приведенного кода следует, что элементам с 0 по 255 присваивается значение 0xCC, а элементам выше 255 (256, 257....) будет присвоено 0x00, т.к. у автора с большой долей вероятности массив объявлен без спецификатора __no_init, он не размещен в области памяти, которую НЕ надо инициализировать.

2Serhiy_UA, пожалуйста, поделитесь информацией по ML501, на сайте xilinx некоторые ссылки не работают

Руководствуюсь макс. током на ВСЕ выходные порты конкретного корпуса MCU, а также возможными помехами от выходных портов на входные.

Для STM32F103, например, есть раздел 5.3.11 "Absolute maximum ratings (electrical sensitivity)". Входы контроллера защищены, но я бы рассматривал так: остальная часть схемы/платы выдержит помеху, которая побежит по цепям микроконтроллера?

В schematic и в pcb-editors должно быть включено Tools->Cross Select Mode

Воспользуйтесь поиском в данном разделе "NetTie" http://electronix.ru/forum/index.php?act=S...hlite=%2BNetTie

Салют! Есть настройки для AVR кварц 16MHz, скорость 0.5Mb. А в чем сложность посчитать для своих исходных данных?

Проверьте NVIC - начало таблицы прерываний.

Почитайте "IAR C/C++ Compiler Compiling and Linking", там и про new и про delete есть. Использование динамического выделения памяти в прервываниях - не лучший вариант с позиции оптимизации. Лучше избегать этого.

Какими способами/инструментами народ пользуется для поиска/удаления НЕ используемых переменных? Например, temp использовалась, затем в какой-то момент необходимость в ней отпала, удалили выражение, где идут вычисления, и инициализацию оставили (компилятор может в этом случает и не ругнуться) unsigned char temp; void f(void) { temp = 0; ..... //temp = a*b; }

Переходное отверстие как объект - isVia. У него есть свойство - диаметр отверстия - ViaDiametеr. Выражение (isVia AND (ViaDiameter=0.33)) идентифицирует Ваше переходное отверстие. Если это автоматическая сборка, то лучше проконсультироваться с технологом, т.к. может и не понадобится рельефное подключения thermal pad(можно напрямую), либо надо будет закрыть переходные маской, чтобы олово не ушло в отверстие. При пайке феном лучше использовать 2 фена: один для общего подогрева участка платы, а второй непосредственно для пайки компонента. Я такие переходные подключаю напрямую, т.к. технология пайки позволяет получить качественную пайку(автоматический монтаж).

Кто-нибудь реализовывал делитель частоты энкодера на STM32F(любой кристалл с аппаратной обработкой энкодера) с выводом поделенной частоты наружу? Частота входного сигнала до 1МГц.

Как правильно измерить сопротивление якоря двигателя? Есть двигатель, но даташит к нему найти не могу.

Сейчас и пользуюсь #warning, но в нем надо явно указывать то, что хочу выводит. А хочу вроде такого: #define FIRMWARE "1.2.3.4" #warning FIRMWARE и чтобы выводилось 1.2.3.4, а не FIRMWARE

1. А есть способ во время компиляции выводить в окно сообщений компилятора значения __BUILD_NUMBER__, __DATE__ и __TIME__? 2. Подскажите документ, в котором описана работа с "PRE- AND POST-BUILD ACTIONS": команды, синтаксис и т.п. Может быть есть примеры, которые можно принять на вооружение. У IAR-а написано, что есть такой инструмент, а как им пользоваться - не нашел.

Проверьте связи Schematic and PCB. Projects->component links (в режиме редактирования платы)

Если можно, выложите проект.

Project->Variants->Drawing Style - Убедитесь, что выбрано перечеркивание компонентов. Окно Projects->Settings->Output Job Files->Assembly Outputs - убедитесь, что выбран необходимый вариант.

Вот смотрите, как сейчас тестирую: В помещении -15градусов. При первом включении гоняю плакаты вниз и вверх и запоминаю время между метками при движении в обе стороны. Далее вычисляю T= Tn * k, где Tn - измеренное время между метками при движении в данном направлении, k - коэфф. Он разный для движения вниз и вверх. T=Tасс+Tconst, T - это время движения до начала торможения. И начинаю двигаться вверх/вниз с остановками подачей плавно нарастающего/убывающего напряжения на двигатель. ОС по току использую для ограничения макс. тока на двигатель. При этом продолжаю измерять время от старта до останова и вношу коррективы в вычисление T. Коэфф. ускорения и торможения разные, разные они и для движения вверх и вниз. По истечении какого-то времени, редуктор, двигатель прогреваются, им становится легче и при движении вниз в момент торможения начинает образовываться петля(визуально я ее вижу), но вот в какой момент подстраивать коэфф. k или коэфф. торможение - неизвестно. Получается, что значения времен, которые получены при старте, можно использовать для оценки состояния редуктора, двигателя, а вот в процессе работы не получается.

Правильное название метода с толку сбило, потом сообразил что к чему. ПИ регулятора полагаю будет достаточно. Думаю сделать так: разгон за T1, движение с "постоянной" угловой скоростью время T2, плавное торможение. Участок движения с "постоянной" скоростью понятен - ПИ регулирование. А как реализовать плавный разгон и торможение? Думаю, так: в одном контуре контролировать Uвых=f(Uзад) на двигатель ПИ регулятором. А во втором контуре изменять Uзад = Uз+a*t, Uз - это Uзад на предыдущем шаге, a - коэфф. приращения(ускорение, торможение), t - время. И еще вопрос про компенсацию момента инерции верхнего вала. 1-ый вариант: очень медленно сбрасывать скорость на нижнем валу, чтобы не образовывалась петля из материала. 2-й:подтормаживать верхним двигателем(включать на вращение в противоположную сторону). Подключать 2-ой двигатель не хочется(тут с одним бы разобраться). Делал эксперименты: разгонял двигатель, затем плавно снижал напряжение. В зависимости от состояния двигателя, редуктора(низкие или высокие температуры) время прихода в нужную точку разные. Это и понятно. Вот как его скомпенсировать? Разброс по времени + 1~1.5секунды приемлем.

Почитал Чиликина, там описывается метод управления угловой скоростью с положительной обратной связью по току. В небольшом диапазоне можно компенсировать изменяющийся момент на валу, таким образом в каком-то диапазоне поддерживать постоянной угловую скорость. Если есть практический опыт, поделитесь результатами: достоинства и недостатки данного метода, какие есть подводные камни.

На входе передатчика дифференциальный сигнал, который получается с FPGA. Для эксперимента поставили SN65LVDS179D - все работает. Есть подозрение, что микросхемы поддельные. Связались с поставщиком: забрал без вопросов, предложил поставить другую партию.

Если верить даташиту, то Type 1.