[Stanislav 0]

Вообщем, мы в начале продумывали поставить относительно быстрый сенсор и развертку на гальвано сканерах - отказались, поскольку датчик быстрый стоит недешево. Более того, все это монтировать надо на режущей голловке, которая бегает с приличным ускорением.

Вообщем, сейчас рассмативаем вариант - набрать из дискретных интегральных термапарных датчиков матрицу 5Х5 на печатной плате, с чувствительной областью больше размера пятна (это около 25мм), затем поставить микроконтроллер (типа Сигнала, например) который будет данные снимать и обрабатывать и передавать по последовательному интерфейсу в исполнительное устройство.

Если я правильно понял из предшествующего обсуждения, Вашей задачей является удержание лазерного пятна заданных параметров в заданном месте каретки? И при этом каретка может двигаться поступательно как ей вздумается? Если так, тогда вопрос: вычисляется ли

управляющее воздействие на корректоры наклона и дефокуса исходя только из отклонения формы и положения луча, или есть и другие воздействия (напр., механическая связь оси лазера и положения каретки или электрическая от приводов каретки)? Не являясь ни в коей мере специалистом по оптике, могу подсказать что-либо полезное при решении задачи управления в целом.

[net 0]

Вообщем, мы в начале продумывали поставить относительно быстрый сенсор и развертку на гальвано сканерах - отказались, поскольку датчик быстрый стоит недешево. Более того, все это монтировать надо на режущей голловке, которая бегает с приличным ускорением.

Вообщем, сейчас рассмативаем вариант - набрать из дискретных интегральных термапарных датчиков матрицу 5Х5 на печатной плате, с чувствительной областью больше размера пятна (это около 25мм), затем поставить микроконтроллер (типа Сигнала, например) который будет данные снимать и обрабатывать и передавать по последовательному интерфейсу в исполнительное устройство.

Если я правильно понял из предшествующего обсуждения, Вашей задачей является удержание лазерного пятна заданных параметров в заданном месте каретки? И при этом каретка может двигаться поступательно как ей вздумается? Если так, тогда вопрос: вычисляется ли

управляющее воздействие на корректоры наклона и дефокуса исходя только из отклонения формы и положения луча, или есть и другие воздействия (напр., механическая связь оси лазера и положения каретки или электрическая от приводов каретки)? Не являясь ни в коей мере специалистом по оптике, могу подсказать что-либо полезное при решении задачи управления в целом.

<{POST_SNAPBACK}>

 

конечно можно и как вы предлагаете делать по положению каретки в пространстве делать управление лучом - но стоимость при такой точности системы будет дорогой - как мне кажется - поэтому дешевле по положению луча в квадрантнике делать -

в принципе надо всю задачу смотреть - скорость точность и тд и тп

требется ли обслуживание и тд и тп

вообщем то всегда есть желание начать говорить не о том что спрашивали - а о постановке задачи и правильном подходе ее решения - но тут столько ньюансов - что может быть правильным неправильное решение

можно например совместить 10 мкм и ИК лазеры через оптическую систему с авто калибровкой совмещения например перед началом работы и пропуская луч через единую систему вести настройку по ИК лазеру

[Stanislav 0]

конечно можно и как вы предлагаете делать по положению каретки в пространстве делать управление лучом - но стоимость при такой точности системы будет дорогой - как мне кажется - поэтому дешевле по положению луча в квадрантнике делать -

в принципе надо всю задачу смотреть - скорость точность и тд и тп

требется ли обслуживание и тд и тп

Я делать так и не предлагаю вовсе, просто внимательно тему прочитал...

 

вообщем то всегда есть желание начать говорить не о том что спрашивали - а о постановке задачи и правильном подходе ее решения - но тут столько ньюансов - что может быть правильным неправильное решение 

можно например совместить 10 мкм и ИК лазеры через оптическую систему с авто калибровкой совмещения например перед началом работы и пропуская луч через единую систему вести настройку по ИК лазеру

Предлагаю подождать ответа автора темы.

[andrey98 0]

[

quote=Stanislav,Oct 30 2005, 15:18]

конечно можно и как вы предлагаете делать по положению каретки в пространстве делать управление лучом - но стоимость при такой точности системы будет дорогой - как мне кажется - поэтому дешевле по положению луча в квадрантнике делать -

в принципе надо всю задачу смотреть - скорость точность и тд и тп

требется ли обслуживание и тд и тп

Я делать так и не предлагаю вовсе, просто внимательно тему прочитал...

 

Спасбо за интересное обсуждение!

 

Изначально заказчик предполагал провести измерение разъюстировок при перемещении каретки и управялть приводами корректора по данным этих измерений. Затем от этого отказались (по видимомому нет стабильности разъюстировок).

Теперь предполагается поставить датчик на головку. Точность по положению и размеру пучка нужна 0.5мм (при размере пучка 25мм). Рассотяние от лазера до головки меняется от 1 до 20м. Пучок сейчас может уходить до 5мм. По размеру пучка (дефокусу) данных нет (можно только вычислить теоретически). Время настройки системы - не более 0.5 с.

Естественно в систему можно завести видимый лазер, но это не решит проблему размера пучка, поскольку дуплицировать расходимость (и модовый состав) СО2 лазера весьма затруднительно.

Что касется каретки, то ей управляет система ЧПУ, наверно туда можно как-то врезаться, но не желательно.

[Stanislav 0]

................

Изначально заказчик предполагал провести измерение разъюстировок при перемещении каретки и управялть приводами корректора по данным этих измерений. Затем от этого отказались (по видимомому нет стабильности разъюстировок).

Теперь предполагается поставить датчик на головку. Точность по положению и размеру пучка нужна 0.5мм (при размере пучка 25мм). Рассотяние от лазера до головки меняется от 1 до 20м. Пучок сейчас может уходить до 5мм. По размеру пучка (дефокусу) данных нет (можно только вычислить теоретически). Время настройки системы - не более 0.5 с.

Естественно в систему можно завести видимый лазер, но это не решит проблему размера пучка, поскольку дуплицировать расходимость (и модовый состав) СО2 лазера весьма затруднительно.

Что касется каретки, то ей управляет система ЧПУ, наверно туда можно как-то врезаться, но не желательно.

Простите, но Вы не ответили на главный вопрос (пост 31), а именно: опишите все связи между положением оси пучка и каретки. Вообще-то, не мешало бы вкратце узнать о самОм тех. процессе - лично мне он совершенно незнаком.

[net 0]

[

quote=Stanislav,Oct 30 2005, 15:18]

конечно можно и как вы предлагаете делать по положению каретки в пространстве делать управление лучом - но стоимость при такой точности системы будет дорогой - как мне кажется - поэтому дешевле по положению луча в квадрантнике делать -

в принципе надо всю задачу смотреть - скорость точность и тд и тп

требется ли обслуживание и тд и тп

Я делать так и не предлагаю вовсе, просто внимательно тему прочитал...

 

Спасбо за интересное обсуждение!

 

Изначально заказчик предполагал провести измерение разъюстировок при перемещении каретки и управялть приводами корректора по данным этих измерений. Затем от этого отказались (по видимомому нет стабильности разъюстировок).

Теперь предполагается поставить датчик на головку. Точность по положению и размеру пучка нужна 0.5мм (при размере пучка 25мм). Рассотяние от лазера до головки меняется от 1 до 20м. Пучок сейчас может уходить до 5мм. По размеру пучка (дефокусу) данных нет (можно только вычислить теоретически). Время настройки системы - не более 0.5 с.

Естественно в систему можно завести видимый лазер, но это не решит проблему размера пучка, поскольку дуплицировать расходимость (и модовый состав) СО2 лазера весьма затруднительно.

Что касется каретки, то ей управляет система ЧПУ, наверно туда можно как-то врезаться, но не желательно.

<{POST_SNAPBACK}>

 

я это к примеру сказал

потому как например требование по наведению может быть более быстрым чем по фокусировке - или еще чего - вообщем лезть в чужой монастырь не зная ньюансов это лечить по фотографии - тем более часто решения носят исторические привязки

вообщем мне ваше решение сделать ручную матрицу это мне понятно сам так делаю в диапазоне 1ю5 микрона :rolleyes:

[andrey98 0]

................

Изначально заказчик предполагал провести измерение разъюстировок при перемещении каретки и управялть приводами корректора по данным этих измерений. Затем от этого отказались (по видимомому нет стабильности разъюстировок).

Теперь предполагается поставить датчик на головку. Точность по положению и размеру пучка нужна 0.5мм (при размере пучка 25мм). Рассотяние от лазера до головки меняется от 1 до 20м. Пучок сейчас может уходить до 5мм. По размеру пучка (дефокусу) данных нет (можно только вычислить теоретически). Время настройки системы - не более 0.5 с.

Естественно в систему можно завести видимый лазер, но это не решит проблему размера пучка, поскольку дуплицировать расходимость (и модовый состав) СО2 лазера весьма затруднительно.

Что касется каретки, то ей управляет система ЧПУ, наверно туда можно как-то врезаться, но не желательно.

Простите, но Вы не ответили на главный вопрос (пост 31), а именно: опишите все связи между положением оси пучка и каретки. Вообще-то, не мешало бы вкратце узнать о самОм тех. процессе - лично мне он совершенно незнаком.

 

<{POST_SNAPBACK}>

 

Не очень понятно какие-такие взаимосвязи. Лазер сам по себе стационарен, и связан со столом на котором устанавливается заготовка. Дале от лазера через систему зеркал (2 установлены на каретке) излучение попадает в режущую голоку, и там фокусируется на заготовку. Режущая головка перемещается над столом по 2-м координатам (X-Y). Эти координаты известны (по крайней мере системе ЧПУ) с точностью 0.1 -0.05мм. В нужный момент лазер включается и система проводит лучем по контуру реза. Сама резка происходит с подачей кислорода в зону резки. Тогда прогретый лазером металл попросту сгорает.

Вот в кратце весь процесс.

Т.к. и размер пятна и его положение связаны с положением каретки (при заданной мощности лазера), то требования по скорости настройки для них одинаковы. И вытекают из требований к производительности станка.Т.е. по видимому заказчик может мирится с паузой в 0.5с после установки головки в рабочую позицию до начала реза. (реально там потерь не будет практически совсем, поскольку и сейчас там есть пауза некоторая).

Нам кажется, что размер пятна не так существенен для технологии, как уход его положения, но заказчик по точности наведения их не различает, поэтому надо соответсвовать ТЗ.

На счет обслуживания - главное требование, чтобы установка могла работать с выключенной системой стабилизации с сохранением исходных параметров.

Конструкция должна быть жесткой и не капризной, т.к. должна работать в цеху. Требования по максимальным ускорениям, пока до нас не довели.

[Stanislav 0]

Не очень понятно какие-такие взаимосвязи. Лазер сам по себе стационарен, и связан со столом на котором устанавливается заготовка. Дале от лазера через систему зеркал (2 установлены на каретке) излучение попадает в режущую голоку, и там фокусируется на заготовку. Режущая головка перемещается над столом по 2-м координатам (X-Y).  Эти координаты известны (по крайней мере системе ЧПУ) с точностью 0.1 -0.05мм. В нужный момент лазер включается и система проводит лучем по контуру реза. Сама резка происходит с подачей кислорода в зону резки. Тогда прогретый лазером металл попросту сгорает.

Вот в кратце весь процесс.

Т.к. и размер пятна и его положение связаны с положением каретки (при заданной мощности лазера), то требования по скорости настройки для них одинаковы. И вытекают из требований к производительности станка.Т.е. по видимому заказчик может мирится с паузой в 0.5с после установки головки в рабочую позицию до начала реза. (реально там потерь не будет практически совсем, поскольку и сейчас там есть пауза некоторая).

...

Теперь более понятно (к сожалению, в предыдущем обсуждении не был указан ряд существенных моментов).

Положения луча связано с положением каретки во-первых (оптико)механически - подвижное зеркало(ла), во-вторых, с помощью корректора положения пятна со следящей системой.

Решение задачи управления в этом случае проще, чем можно было ожидать, исходя из обсуждения, и, думаю, его реализация не составит большой проблемы. Как и было Вами верно отмечено, главная загвоздка - датчик. Здесь, к сожалению, мало чем могу помочь... Может, пирометрические или болометрические датчики будут лучше термопар? У мураты посмотрите... Еще, по-моему, проблема с шагом датчиков - если они расположены в виде квадратной матрицы 5х5 с и пучок с ф25мм имеет близкое к равномерному распределение интенсивности по пятну, как отследить его смещение и дефокус ~0,5мм? Может, расположить чувствительные элементы в виде креста с "дыркой" посередине и гораздо меньшим шагом?

Простите, если советы слишком наивны. :)

[andrey98 0]

Не очень понятно какие-такие взаимосвязи. Лазер сам по себе стационарен, и связан со столом на котором устанавливается заготовка. Дале от лазера через систему зеркал (2 установлены на каретке) излучение попадает в режущую голоку, и там фокусируется на заготовку. Режущая головка перемещается над столом по 2-м координатам (X-Y).  Эти координаты известны (по крайней мере системе ЧПУ) с точностью 0.1 -0.05мм. В нужный момент лазер включается и система проводит лучем по контуру реза. Сама резка происходит с подачей кислорода в зону резки. Тогда прогретый лазером металл попросту сгорает.

Вот в кратце весь процесс.

Т.к. и размер пятна и его положение связаны с положением каретки (при заданной мощности лазера), то требования по скорости настройки для них одинаковы. И вытекают из требований к производительности станка.Т.е. по видимому заказчик может мирится с паузой в 0.5с после установки головки в рабочую позицию до начала реза. (реально там потерь не будет практически совсем, поскольку и сейчас там есть пауза некоторая).

...

Теперь более понятно (к сожалению, в предыдущем обсуждении не был указан ряд существенных моментов).

Положения луча связано с положением каретки во-первых (оптико)механически - подвижное зеркало(ла), во-вторых, с помощью корректора положения пятна со следящей системой.

Решение задачи управления в этом случае проще, чем можно было ожидать, исходя из обсуждения, и, думаю, его реализация не составит большой проблемы. Как и было Вами верно отмечено, главная загвоздка - датчик. Здесь, к сожалению, мало чем могу помочь... Может, пирометрические или болометрические датчики будут лучше термопар? У мураты посмотрите... Еще, по-моему, проблема с шагом датчиков - если они расположены в виде квадратной матрицы 5х5 с и пучок с ф25мм имеет близкое к равномерному распределение интенсивности по пятну, как отследить его смещение и дефокус ~0,5мм? Может, расположить чувствительные элементы в виде креста с "дыркой" посередине и гораздо меньшим шагом?

Простите, если советы слишком наивны. :)

<{POST_SNAPBACK}>

Формально смещение считается по "центру массы" интенсивности, а размер - дисперсия. Естественно, все будет справедливо если нет изменения формы пучка.